5月27日消息，近日，特斯拉向美國專利商標局提交的專利文件顯示，其已成功攻克干法正極技術瓶頸，并將該技術落地于新一代4680電池，實現電極生產成本近乎減半，成為動力電池制造領域的重大突破。

當前主流電池正極普遍采用濕法漿料工藝，不僅需使用有毒液態溶劑，還要配套高能耗烘干爐與昂貴的溶劑回收設備，而負極早已普及更高效的干法涂布技術。

過去三年，特斯拉持續攻堅干法正極，旨在簡化生產流程、降低制造成本，干法正極量產的核心難題在于材料脆硬、磨損性強，無溶劑難以高速涂布。

特斯拉通過專利技術給出解決方案：采用特氟龍與PVDF組成的復合粘結劑體系，經高剪切氣流研磨后形成微觀蛛網結構，無需溶劑即可牢牢固定活性顆粒，制成柔韌自支撐的電極薄膜。

同時，特斯拉選用大粒徑活性顆粒，將粘結劑占比控制在2%以內，保障鋰離子傳導，不影響電池性能。

工藝層面，全新粘結劑讓原料碾壓工序從十次精簡至三次，生產效率提升至原來的三倍。

省去濕法工藝的烘干與回收環節后，特斯拉電池工廠占地面積最多縮減 50%，產線設備投入降低超40%，電極整體生產成本近乎減半。

性能測試顯示，干法工藝電池完成 2000 次充放電循環后，仍可保留約90%的初始容量，降本并未犧牲品質。

目前，得州超級工廠已量產全干法電極的4680電池，正負極均采用干法工藝，該電池已裝配于奧斯汀工廠的部分Model Y車型。

按照規劃，2026至2027年，這項技術將逐步應用于Cybertruck、Cybercab及Semi電動半掛卡車，助力特斯拉進一步優化產品成本與性能，推動電動出行產業升級。